用（yòng）于矿井（jǐng）液压支架、油田开发、工程建（jiàn）筑、起重运输、冶金锻压、矿山设备、船舶、注塑机械、农业机械、各种机床（chuáng）以及各工业部门机械化、自动化液压系统（tǒng）中输送具有（yǒu）一定压力和温度（dù）的石油基（如（rú）矿物油、可溶性油、液压油、燃油、润滑油）及水基液体（如乳化液、油（yóu）水乳浊液（yè）、水）等和液体传动的管路。

故障分析：

1.外胶层的故障：

(1) 软管外表出现裂纹

软（ruǎn）管外表出现裂纹的主要原因是软管在寒冷环境下受到弯曲。

(2) 软管外表面出现（xiàn）鼓泡

软管外表面（miàn）出现鼓泡的原因是软管生产质（zhì）量不合格，或者工作时使用不当。

(3) 软管未破裂但大量渗油

软管（guǎn）大量渗油但未发现破裂，其原因是软管内通过高压液流时，内胶被冲蚀、擦伤，直至大面积漏（lòu）出钢丝层导致大量渗（shèn）油（yóu）。

(4) 软（ruǎn）管外胶层（céng）严重变质，表面出现微裂这是软管自然老化的表现（xiàn）。由于老化变质，外层不断氧化使其表面覆盖（gài）上一层臭氧，随着时间延长而加厚（hòu），软管在使用中只要（yào）受（shòu）到轻微弯曲，就会产生（shēng）微（wēi）小裂纹。遇到这种情况，应更换软管。

2.内胶层的故（gù）障：

(1) 软管内（nèi）胶层坚硬，并有裂纹：主要原因是橡胶制品中由于加（jiā）入增塑剂，使软管（guǎn）柔韧（rèn）可塑。但软管过热，会使增塑剂溢出。

(2) 软管内胶层严重变质（zhì），明显发胀：软管内胶层严重变质，明显发胀的原因是软管内胶材质与（yǔ）液压系统用油不相容，软管受到化学作（zuò）用而变质。

3.表现在加强层的（de）故障：

(1) 软管破裂，破口附近编（biān）织钢（gāng）丝生锈软管破裂，剥去外胶（jiāo）层检（jiǎn）查，发现破口附近（jìn）编织钢丝生锈。这主要是由于（yú）该层受潮湿或腐蚀性物质的（de）作（zuò）用（yòng）所致，削弱了软管强度，导致高压时破（pò）裂。

(2) 软管加强层未生锈，但加强层出现不规则断丝现象。

软管破裂，剥去外胶层未发现（xiàn）加强层（céng）生锈，但（dàn）加强层长度方向出现不规则断丝，其主要（yào）原因是软管（guǎn）受到高（gāo）频（pín）冲击力的作用。

4.表现在（zài）破裂口处的故障：

(1) 软管一处或多（duō）处破（pò）裂，裂口整齐，其它部位保（bǎo）持良好。

发生这种现象（xiàng）的原因主要是系统压力过高，超过了软管的耐压能力。

(2) 软管破裂处出现扭转

发生这种现象的（de）原因是软管（guǎn）在安装或使用过程中（zhōng）受到过分（fèn）的扭转所致。

5.总结，通过以上分析，今（jīn）后在使用液压软管（guǎn）时（shí）应注意以下事（shì）项：

（1）软管布置要尽量避免热源，远离发动机排气管的（de）表现。必要时可采（cǎi）用套管或保护屏等装置，以免（miǎn）软管受热变质。

（2）软管必须交叉或工作时可能与机械表面发生摩擦的地方（fāng），应用软管夹或弹簧等保护装置，以免胶（jiāo）管外层受到损伤。

（3）软管必须弯曲时，弯（wān）曲半径不宜过小，应（yīng）大于9倍外径。胶管与（yǔ）接（jiē）头连接处应有（yǒu）一段（duàn）大于管子外径2倍的直线段（duàn）。

（4）软管安装时应避免处于拉紧状态，即使软管两端没有相对运动的地方，也要保持软管松弛，张紧的软管在压力作用下会膨胀，强度降（jiàng）低。

（5）安装过程中不要扭曲软管。软管受到轻（qīng）微扭转（zhuǎn）就有可能使其强（qiáng）度降低和松脱接头，装配时应将接头拧紧（jǐn）在软管上，而不是将软管拧紧在接头上。

（6）软管如配置在关（guān）键部件（jiàn）上，建议对其进行定期检查或更（gèng）换。